Контроль уровня вибрации машины позволяет оценить ее техническое состояние через сравнение результатов виброизмерений с предельными значениями уровня вибрации, нормированными для каждого типа машин. Непрерывный мониторинг технического состояния машины с помощью аппаратуры контроля вибрации позволяет своевременно обнаружить и предупредить развитие дефектов и, тем самым, избежать возникновения аварийных ситуаций, простоев и дорогостоящего ремонта.

Согласно ГОСТ ИСО 10816-1 контроль абсолютной (корпусной)  вибрации машины проводится в «критических» точках контроля, максимально отражающих динамические процессы внутри машины. В первую очередь, «критические» точки расположены на крышках и опорах подшипников, вблизи валов, в местах соединения конструктивных элементов.

Любая аппаратура контроля вибрации состоит из (см. рис.1):

Рис.1 Основные элементы виброаппаратуры

Для контроля абсолютной вибрации машины используются пьезокерамические вибропреобразователи (акселерометры), преобразующие механические колебания «критической» точки в электрический сигнал, пропорциональный виброускорению. Но главным параметром абсолютной вибрации невращающихся частей машины согласно ГОСТ ИСО 10816-1-97 является СКЗ виброскорости (мм/с), поэтому электронный блок аппаратуры контроля вибрации обязательно содержит интеграторы, преобразующие виброускорение в виброскорость и виброперемещение.

Выходной сигнал с пьезоакселерометра поступает на вход усилителя заряда, согласующего выход вибропреобразователя со входом электронного блока обработки, который содержит:

• детекторы сигнала (пиковый или среднеквадратичный);
• интеграторы, о назначении которых мы говорили выше;
• полосовые фильтры для выделения нужного частотного диапазона;
• блок индикации;
• блок управления сигнализацией.

Рассмотрим функциональные возможности и конструктивные особенности аппаратуры контроля вибрации на примере стационарной системы «ПРОТОН-1000» производства компании «БАЛТЕХ».

Стационарная система «ПРОТОН-1000» обеспечивает постоянный мониторинг вибрационного состояния подшипниковых узлов и других параметров технологических процессов (температуры, давления, расхода и других параметров по согласованию с заказчиком).

 

Рис.2 Структурная схема системы контроля параметров

Система «ПРОТОН-1000» состоит из отдельных технических средств (модулей), смонтированных на цифровой полевой шине и объединенных общим алгоритмом. Конфигурация системы подбирается индивидуально в соответствии с парком оборудования заказчика.

Включение тревожной сигнализации или отключение оборудования производится через реле, срабатывающее при одновременном достижении уровней уставки по меньшей мере двумя основными параметрами одного вида, например вибрации. В случае достижения опасных уровней сразу несколькими параметрами разных видов (вибрация, температура, обороты, давление и т.д.) используется логика приоритетного «голосования».

Как можно видеть, внедрение системы  «ПРОТОН-1000» в производственную линию – дело непростое и по силам только высококвалифицированным специалистам Отдела Технического Сервиса компании «БАЛТЕХ». Чтобы воспользоваться нашими услугами, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам +7(499) 403-37-07 и +7(812) 335-00-85 или отправьте свою заявку на почту info@baltech.ru.